Fissaggi per pannelli fotovoltaici: guida europea a strutture di montaggio, staffe e profili

Ogni impianto fotovoltaico efficiente parte da una base solida: il sistema di fissaggio.
Questa struttura, spesso invisibile ma fondamentale, garantisce stabilità, sicurezza e durata nel tempo, mantenendo i moduli ben ancorati e orientati per catturare al meglio la luce solare.

In Europa, la progettazione dei fissaggi segue standard rigorosi per resistere a vento, neve e variazioni termiche, assicurando prestazioni costanti per oltre 25 anni.
Che si tratti di tetti piani, inclinati, installazioni a terra o pensiline, scegliere il sistema di montaggio giusto significa proteggere l’investimento e massimizzare la resa energetica.

Principi di progettazione: carichi di vento e neve secondo Eurocodici

Progettare un sistema di fissaggio per pannelli solari significa molto più che fissare dei moduli su una superficie. Si tratta di un lavoro ingegneristico che deve considerare forze statiche e dinamiche, variazioni termiche e condizioni climatiche estreme. In Europa, i riferimenti principali sono contenuti negli Eurocodici EN 1991 (Azioni sulle strutture) e EN 1993/EN 1090 (Strutture in acciaio e alluminio).

Dimensionamento e azioni ambientali

Il carico del vento rappresenta una delle forze più critiche. Nelle regioni costiere o montane, le raffiche possono generare sollecitazioni superiori a 1.000 N/m². Il sistema di fissaggio deve quindi essere in grado di resistere a forze di sollevamento (uplift) e di taglio (shear) che tendono a spostare o ruotare i moduli.
Gli Eurocodici forniscono parametri per calcolare questi carichi in base a:

• altezza dell’edificio o del terreno d’installazione;

• esposizione al vento (aperta, urbana o protetta);

• inclinazione e forma del tetto;

• densità dell’aria e turbolenze locali.

Allo stesso modo, il carico di neve può variare da pochi chilogrammi per metro quadrato nelle regioni mediterranee a oltre 200 kg/m² nei Paesi scandinavi o alpini. Per questo, la struttura deve essere verificata non solo alla trazione, ma anche alla flessione e al carico concentrato.

Dilatazioni termiche e vibrazioni

I materiali metallici, come acciaio e alluminio, subiscono dilatazioni con le variazioni di temperatura. Un progetto accurato deve prevedere giunti di dilatazione e sistemi di ancoraggio che consentano piccoli movimenti senza compromettere la stabilità o causare tensioni sui moduli.
Anche le vibrazioni causate da vento o eventi sismici minori possono, nel tempo, allentare le connessioni: per questo si usano rondelle dentate, coppie di serraggio controllate e bulloneria di classe adeguata.

Corrosione e ambienti aggressivi

In zone costiere, industriali o particolarmente umide, la corrosione può ridurre drasticamente la durata dei fissaggi. Le norme EN ISO 12944 classificano i livelli di corrosività ambientale da C1 (molto bassa) a CX (estremamente alta), definendo i trattamenti superficiali necessari per garantire una vita utile di 25 o 50 anni.

In sintesi, la progettazione strutturale di un sistema di fissaggio non si limita all’aspetto meccanico, ma è un processo complesso che integra calcolo, materiali, ambiente e manutenzione nel tempo.

Tipologie di fissaggi per tetti piani: strutture zavorrate (ballast) e ancorate

I tetti piani rappresentano una delle superfici più comuni per l’installazione di impianti fotovoltaici, soprattutto in edifici commerciali, industriali o condominiali. Qui si utilizzano principalmente sistemi zavorrati o ancorati, progettati per evitare forature della copertura e garantire la massima impermeabilità.

Sistemi zavorrati

Le strutture zavorrate si basano su telai metallici inclinabili che vengono stabilizzati con blocchi di cemento o ghiaia, evitando perforazioni della membrana del tetto.
I vantaggi principali sono:

• installazione rapida e non invasiva;

• assenza di rischi per l’impermeabilizzazione;

• possibilità di regolare facilmente inclinazione e orientamento.

Le zavorre devono però essere dimensionate in base al carico del vento e alla resistenza della copertura: un eccesso di peso può compromettere la stabilità del tetto, mentre un sottodimensionamento può causare sollevamento dei moduli in caso di forti raffiche.

Sistemi ancorati

In alternativa, i sistemi ancorati utilizzano punti di fissaggio meccanici direttamente collegati alla struttura portante del tetto (ad esempio travi o lamiera grecata).
Pur richiedendo una maggiore attenzione in fase d’installazione, garantiscono una tenuta superiore al vento e minore necessità di zavorra. Sono consigliati in aree ventose o su edifici con carichi strutturali limitati.

Ottimizzazione dell’inclinazione

Su tetti piani, l’inclinazione dei pannelli viene impostata tra 10° e 30°, a seconda della latitudine e dell’obiettivo di rendimento. Le strutture moderne permettono anche configurazioni “a vela” o “a doppia falda”, che riducono l’ombreggiamento reciproco e migliorano la produzione.

In ogni caso, i fissaggi devono essere in alluminio anodizzato o acciaio zincato, con giunti resistenti alla corrosione e guarnizioni in EPDM per garantire l’isolamento nel tempo.

Fissaggi per tetti inclinati: ganci sottotegola, staffe regolabili e profili in alluminio

I tetti inclinati sono tipici degli edifici residenziali europei. Qui il sistema di fissaggio deve adattarsi a una vasta gamma di coperture: tegole, coppi, lamiere grecate o pannelli sandwich.

Componenti principali

Un sistema di fissaggio standard per tetto inclinato è composto da:

• ganci sottotegola o sottocoppo, ancorati alle travi del tetto;

• profili in alluminio su cui vengono fissati i moduli;

• staffe regolabili che compensano le irregolarità della copertura;

• morsetti centrali e terminali per bloccare i pannelli.

L’obiettivo è garantire un collegamento meccanico saldo senza compromettere la tenuta all’acqua del tetto. Per questo motivo, ogni foro deve essere sigillato con guarnizioni e membrane impermeabilizzanti certificate.

Compatibilità e sicurezza

Ogni tipo di copertura richiede soluzioni dedicate. Per le tegole, ad esempio, i ganci devono seguire il profilo della curvatura; per i tetti in lamiera grecata, si utilizzano morsetti o viti autoperforanti con guarnizioni integrate.
La qualità dei materiali e la precisione nell’installazione sono fondamentali per evitare infiltrazioni, scivolamenti o sollecitazioni anomale.

Vantaggi dell’alluminio

L’alluminio anodizzato è il materiale più diffuso per i profili grazie alla sua leggerezza e resistenza alla corrosione. Oltre a ridurre il peso complessivo sul tetto, permette una posa rapida e modulare, con sistemi preassemblati che riducono i tempi di montaggio fino al 40%.

Le strutture per tetti inclinati devono essere conformi alla norma EN 1090, che definisce i requisiti per l’esecuzione e la marcatura CE delle strutture metalliche.

Strutture di montaggio a terra: plinti in calcestruzzo, viti di fondazione e ancoraggi

Per impianti di grandi dimensioni – agricoli, industriali o parchi solari – la soluzione più efficiente è spesso il montaggio a terra. In questi casi, i sistemi di fissaggio a terra garantiscono massima flessibilità di orientamento e manutenzione.

Sistemi fissi e tracker

Le strutture fisse sono la scelta più economica e affidabile. I pannelli sono montati su file parallele con inclinazione ottimizzata in base alla latitudine.
I tracker solari, invece, consentono il movimento dei moduli per seguire il sole durante la giornata, aumentando la produzione fino al 25%. Tuttavia, richiedono una struttura più complessa, motorizzata e con manutenzione più frequente.

Tipologie di fondazione

Il tipo di fondazione dipende dalla natura del terreno:

• viti di fondazione: adatte a terreni compatti o ghiaiosi, permettono un’installazione rapida senza scavi;

• plinti in calcestruzzo: ideali per terreni instabili o per impianti di lunga durata;

• ancoraggi diretti: utilizzati in terreni rocciosi o sabbiosi, dove le viti non sono adatte.

La struttura portante deve essere progettata in acciaio zincato a caldo o alluminio strutturale, con giunti in acciaio inox per evitare corrosione galvanica.

Ottimizzazione dello spazio

Un aspetto spesso sottovalutato è l’interfilare, ossia la distanza tra le file di moduli. Deve essere calcolato per evitare ombreggiamenti, consentire il passaggio dei tecnici e rispettare le norme antincendio nazionali.
I fissaggi a terra sono soggetti a forze di vento maggiori rispetto ai tetti, quindi il dimensionamento dei profili e degli ancoraggi è cruciale per la stabilità complessiva.

Pensiline e carport fotovoltaici: integrazione architettonica e resistenza ai carichi

Le pensiline e i carport fotovoltaici rappresentano una delle applicazioni più versatili dei sistemi di fissaggio. Uniscono funzionalità e design, offrendo protezione per veicoli e persone, ma anche produzione di energia rinnovabile.

Negli ultimi anni, sempre più aziende e privati in Europa scelgono soluzioni di questo tipo per parcheggi aziendali, condomini o aree pubbliche. A differenza dei classici impianti a tetto, qui la struttura di fissaggio non è solo un supporto tecnico: diventa parte integrante dell’architettura.

Progettazione strutturale e carichi

La progettazione di una pensilina fotovoltaica richiede la stessa attenzione ingegneristica di una piccola struttura edilizia.
Deve sopportare il peso dei moduli, la spinta del vento e l’accumulo di neve, ma anche il carico accidentale di manutentori o sistemi di pulizia.
Le travi principali sono generalmente in acciaio zincato o in alluminio estruso, con giunzioni bullonate o saldate conformi alla EN 1090.

In zone soggette a vento forte o neve abbondante, i calcoli devono tenere conto di combinazioni di carico complesse. In molti casi si utilizzano controventature diagonali e colonne con sezione maggiorata per evitare instabilità torsionali.

Integrazione estetica e funzionale

Un carport fotovoltaico moderno non è solo efficiente, ma anche esteticamente curato. I profili sottili, le coperture integrate e le finiture anodizzate consentono un’integrazione armoniosa con l’ambiente circostante.
Molti modelli includono anche sistemi di canalizzazione per lo smaltimento delle acque piovane, evitando infiltrazioni o accumuli indesiderati.

Oltre alla funzione di supporto, la struttura può ospitare sistemi di ricarica per veicoli elettrici (EV charger), illuminazione a LED o sensori intelligenti.
Questo approccio, sempre più diffuso, trasforma la pensilina in una micro-infrastruttura energetica, efficiente e autonoma.

Materiali per i sistemi di fissaggio: alluminio anodizzato, acciaio zincato e inox

La scelta dei materiali incide direttamente sulla durabilità e sulla sicurezza del sistema di fissaggio. In Europa, i materiali più utilizzati sono alluminio anodizzato, acciaio zincato a caldo e acciaio inox.

Alluminio anodizzato

L’alluminio è leggero, resistente e facilmente lavorabile. L’anodizzazione ne aumenta la resistenza alla corrosione e garantisce una finitura estetica uniforme.
È ideale per tetti piani e inclinati, dove la leggerezza riduce il carico sulla copertura.
Tra i vantaggi principali:

• facilità di taglio e perforazione;

• resistenza agli agenti atmosferici;

• riciclabilità totale, in linea con gli obiettivi di sostenibilità europei.

Tuttavia, l’alluminio ha una rigidità inferiore rispetto all’acciaio: nelle strutture di grandi dimensioni può essere necessario aumentare le sezioni per evitare deformazioni.

Acciaio zincato a caldo

L’acciaio zincato è una soluzione robusta e conveniente. La zincatura a caldo (EN ISO 1461) crea una protezione contro la corrosione mediante un rivestimento di zinco fuso.
È la scelta preferita per gli impianti a terra o per pensiline di grandi dimensioni, dove la resistenza meccanica è prioritaria.
La durata media supera i 25 anni, con manutenzione minima.

L’unico limite è il peso, che rende meno agevole la movimentazione in cantiere. Tuttavia, le moderne tecniche di prefabbricazione e montaggio modulare riducono notevolmente i tempi di installazione.

Acciaio inox

Per ambienti ad alta corrosività – come zone costiere, porti o siti industriali – l’acciaio inox (AISI 304 o 316) rappresenta la scelta migliore.
Offre una resistenza eccezionale a pioggia, salsedine e variazioni termiche, garantendo una vita utile superiore ai 30 anni.
Sebbene più costoso, il suo impiego si ripaga nel tempo grazie alla ridotta necessità di manutenzione.

Nuovi materiali e rivestimenti

La ricerca sta portando all’introduzione di leghe composite e rivestimenti nanotecnologici che migliorano l’adesione e la resistenza agli agenti atmosferici.
Anche l’uso di bulloneria con trattamenti passivanti (zinc-nickel, Dacromet, Geomet) contribuisce ad aumentare la vita utile delle connessioni meccaniche.

Compatibilità meccanica ed elettrica con i moduli fotovoltaici

Un aspetto spesso trascurato è la compatibilità tra fissaggi e moduli. Il sistema di montaggio deve rispettare le tolleranze dimensionali dei telai dei pannelli e garantire il corretto contatto elettrico per la messa a terra.

Morsetti e profili

I morsetti centrali e terminali devono adattarsi allo spessore del telaio del modulo, generalmente compreso tra 30 e 40 mm.
Devono assicurare una distribuzione uniforme del carico, evitando pressioni eccessive sul vetro.
I profili devono invece offrire un supporto continuo e stabile, con giunti di dilatazione per compensare gli sbalzi termici.

Connessioni elettriche

In molti Paesi europei, le normative richiedono la messa a terra equipotenziale dei telai metallici per prevenire rischi di scosse o archi elettrici.
I morsetti devono essere conduttivi e conformi alle norme IEC 62548, che definiscono i requisiti per l’installazione elettrica dei sistemi fotovoltaici.

Un cattivo contatto elettrico può generare resistenze di dispersione o correnti parassite, riducendo l’efficienza del sistema. È quindi fondamentale utilizzare componenti certificati e compatibili tra loro.

Normative e marcature: EN 1090, requisiti CE e linee guida nazionali

Ogni sistema di fissaggio installato in Europa deve rispettare una serie di norme tecniche armonizzate e possedere la marcatura CE.

EN 1090 – Strutture in acciaio e alluminio

Questa norma europea stabilisce i requisiti per la progettazione, produzione e controllo delle strutture metalliche.
Tutti i componenti portanti devono essere tracciabili, prodotti da aziende certificate e accompagnati da una Dichiarazione di Prestazione (DoP).
Senza la conformità EN 1090, una struttura non può essere commercializzata legalmente nell’Unione Europea.

EN 1991 – Eurocodice 1

Definisce le azioni del vento, della neve e dei carichi accidentali. È il riferimento per calcolare la resistenza meccanica del sistema di fissaggio in qualsiasi zona climatica europea.
Ogni Stato membro può introdurre parametri nazionali supplementari (ad esempio, coefficienti di sicurezza o mappe del vento).

EN ISO 12944 – Protezione dalla corrosione

Stabilisce i criteri di progettazione, verniciatura e manutenzione per garantire la durata desiderata in base alla classe di esposizione (da C1 a CX).
L’obiettivo è assicurare che il sistema mantenga la sua integrità per tutta la vita utile dell’impianto, generalmente 25–30 anni.

Certificazioni complementari

Oltre agli standard europei, alcuni Paesi adottano norme aggiuntive, come le DIN tedesche o le NF francesi, che stabiliscono requisiti di test più rigorosi.
Un produttore affidabile deve poter fornire tutti i documenti di conformità, inclusi certificati di prova, schede tecniche e report di ispezione.

Criteri di scelta: costo, efficienza e ritorno dell’investimento

Scegliere il sistema di fissaggio giusto significa trovare il giusto equilibrio tra costo iniziale, prestazioni meccaniche e durata nel tempo.
Un fissaggio economico può sembrare vantaggioso all’inizio, ma se non è certificato o adatto al contesto ambientale può generare costi di manutenzione elevati o, peggio, danni ai moduli.

Valutazione tecnica

Prima della scelta è necessario analizzare:

• tipo di superficie e inclinazione;

• carichi di vento e neve locali;

• condizioni ambientali (umidità, salsedine, escursioni termiche);

• facilità di installazione e accessibilità per la manutenzione.
  
  
  

Analisi economica (TCO)

Il Total Cost of Ownership considera l’intero ciclo di vita del sistema: acquisto, installazione, manutenzione e durata.
Un sistema in acciaio inox, ad esempio, può costare il 20–30% in più al momento dell’acquisto, ma richiedere meno manutenzione e garantire una vita utile doppia rispetto a uno in acciaio zincato.

Efficienza e produttività

Il sistema di montaggio influisce anche sulla resa energetica. Un’inclinazione ottimale o un orientamento preciso dei moduli può aumentare la produzione annuale fino al 10%.
Un fissaggio ben progettato riduce anche l’accumulo di sporco e facilita il deflusso dell’acqua piovana.

Buone pratiche di installazione e manutenzione

L’efficacia di un sistema di fissaggio dipende tanto dalla qualità dei materiali quanto dalla competenza dell’installatore.
Ecco alcune buone pratiche raccomandate in tutta Europa:

• Utilizzare sempre componenti certificati CE.

• Applicare le coppie di serraggio indicate dal produttore.

• Evitare contatti diretti tra metalli diversi per prevenire corrosione galvanica.

• Sigillare ogni punto di penetrazione con guarnizioni in EPDM o silicone neutro.

• Effettuare controlli visivi periodici per individuare allentamenti o corrosione.

Dopo eventi meteorologici intensi (grandine, vento forte, nevicate), è consigliato un controllo tecnico per verificare la stabilità e la linearità delle strutture.

Innovazione nei sistemi di staffaggio: modularità e sostenibilità

Il settore dei fissaggi fotovoltaici è in costante evoluzione.
Le tendenze più recenti puntano su sistemi preassemblati, design aerodinamici e materiali sostenibili.

I moduli preassemblati riducoo del 50% i tempi di installazione, mentre i profili aerodinamici diminuiscono la resistenza al vento, permettendo l’uso di meno zavorra.
L’utilizzo di alluminio riciclato e acciaio con basse emissioni di carbonio contribuisce, inoltre, a migliorare l’impronta ambientale dell’impianto, in linea con gli obiettivi europei di neutralità climatica al 2050.

Anche il Building Integrated Photovoltaics (BIPV) — l’integrazione dei pannelli direttamente negli elementi edilizi — sta rivoluzionando il modo di intendere il fissaggio, rendendo la struttura non più un accessorio, ma parte integrante dell’architettura.

Criteri europei per un sistema di fissaggio sicuro, efficiente e duraturo

Un impianto fotovoltaico è tanto efficiente quanto lo è la struttura che lo sostiene.
Un sistema di fissaggio progettato secondo le norme europee, costruito con materiali certificati e installato con precisione tecnica, garantisce sicurezza, efficienza e sostenibilità per decenni.

Dalla scelta dei materiali alla manutenzione periodica, ogni dettaglio conta.
Seguire le migliori pratiche e affidarsi a produttori e installatori qualificati è la chiave per ottenere un investimento duraturo, sicuro e in linea con gli standard europei.

In un’Europa che punta con decisione verso la transizione energetica, i fissaggi per pannelli fotovoltaici rappresentano non solo un elemento tecnico, ma un pilastro della nuova architettura dell’energia pulita.